供水管网漏损：多维度技术成因分析与精准控制方法，在智慧水务技术逐步落地的背景下，供水管网漏损控制已从传统“被动维修”转向“主动防控”，而精准识别漏损成因是技术方案设计的核心前提。

惠来管道漏水检测案例

成因拆解为管网本体缺陷、施工隐患、环境影响、运行管控不足问题，具体分析如下：

一、管网本体技术缺陷：材质与服役周期不匹配管网本体是漏损的核心载体，其材质特性与服役时长直接决定漏损风险，典型技术问题集中在以下两方面：

1、老化管材的结构退化早期建设的供水管网存在显著“材质先天不足+服役超期”问题：灰口铸铁管脆性大、抗腐蚀能力弱，长期服役后内腔易形成铁锈层与沉积物（如钙镁离子垢、泥沙淤积）。

一方面导致管道过流断面缩小、局部水头损失增大，引发管网压力波动；另一方面锈蚀会削弱管壁厚度，当管壁厚度降至设计值的60%以下时，易在压力冲击下出现裂缝或爆管。

2、管材选型与工况不适配

部分区域存在“管材功能与实际工况错配”问题，例如丘陵地带土壤应力变化大，但早期管道选用刚性接口的混凝土管，无法适应地形沉降导致的纵向位移；部分管道采用普通PE管（而非抗紫外线型），长期暴露后管材老化加速，接口密封性能衰减，出现持续性渗漏水。

小口径支管（DN50-DN100）因壁厚较薄（通常2-3mm），在外部荷载（如车辆碾压）下更易破损，成为用户端漏损的主要源头。

二、施工与接口技术隐患：工艺缺陷埋下长期风险 管道接口是管网的“薄弱环节”（据行业统计，接口漏损占总漏损的40%-50%），施工过程中的技术不规范是核心诱因，具体表现为：

1、接口设计与施工工艺缺陷 不同接口类型的施工误差均会直接引发漏损：刚性接口（如石棉水泥接口）若敲击密实度不足，会形成微小孔隙，地下水渗入管内或管内水渗出；柔性接口（如橡胶圈接口）若硅胶圈安装偏移（偏移量超2mm）、压缩量不足（未达设计值的30%-50%），则密封比压不够，在管网压力波动时出现“间歇性渗水”。

2、基础与回填技术不达标     管道基础处理不当会导致长期应力失衡：若沟槽底部未采用级配砂石找平（平整度误差超5mm），管道会因受力不均出现局部弯曲，管壁应力集中处易产生裂缝；

回填土若未分层压实（压实度低于93%），土壤沉降会对管道形成竖向荷载，尤其在道路下方管道，车辆动荷载会加剧管道变形，导致接口松脱；回填土中混入尖锐石块（粒径超50mm），会直接划伤管壁或刺穿PE管，形成隐蔽性漏点。   地质与气候引发的技术失效 外部环境通过“应力作用+材料劣化”双重机制加剧漏损，尤其在地质复杂区域（如宜春丘陵地带）表现更突出： 地质条件引发的结构应力破坏     丘陵地带土壤软硬不均（压缩模量差异可达10-20MPa），易导致管道“不均匀沉降”：例如地下水位骤降时（如雨季过后），土壤有效应力增大，软土区域沉降量可达50-100mm，而硬土区域沉降量仅5-10mm，管道在沉降差作用下产生纵向拉伸或横向弯曲，当应力超管材屈服强度（如灰口铸铁管屈服强度约150MPa）时，管壁会出现环向裂缝。地下溶洞、孤石等地质异常体，会导致管道局部悬空，在水压作用下发生“鼓包”破裂。

气候与环境因素的材料劣化 温度变化引发的“热胀冷缩”是季节性漏损的主因土壤中的腐蚀性介质（如pH<6的酸性土壤、含盐量超0.5%的盐碱土）会加速管材腐蚀，灰口铸铁管在酸性土壤中腐蚀速率是中性土壤的3-5倍，短期内即可出现穿孔漏损。

外部施工的机械损伤   道路施工、市政工程中的“野蛮施工”是突发性漏损的重要诱因挖掘机斗齿直接撞击管道，会导致管壁凹陷或断裂；打桩机振动会使管道接口松动，尤其老旧铸铁管接口，振动后渗水率可提升50%以上。施工材料堆放不当，会导致管道超负荷承压，出现塑性变形。

运行管理的技术管控不足：管网运行中监测体系滞后，会将“潜在漏损”转化为“实际损失”，具体体现在：

监测计量体系滞后    传统“人工巡查+机械表计量”的模式存在显著技术盲区人工巡查周期长，无法及时发现隐蔽漏损（如地下管道暗漏）；机械水表计量精度低，且无实时数据传输功能，无法捕捉夜间最小流量异常（夜间1-4点正常流量应降至白天的10%-20%，若异常升高则提示漏损）。

附属设施技术维护缺失   闸井、表井、消火栓等附属设施的维护不足，会形成“分散性漏损”闸井密封胶条老化（使用超5年）会导致雨水渗入，腐蚀闸阀阀杆，出现关不严漏水；

表井积水会浸泡智能水表，导致数据采集故障，漏损数据无法上传消火栓管理不当（如无证取水、阀门损坏），会导致“持续性漏水”。

从技术视角看，水务漏损是多环节技术缺陷的叠加结果，而非单一因素导致。破解漏损问题需以“全生命周期技术管控”为核心，系统性解决各环节技术短板，才能实现供水管网从“高漏损”向“零漏损”的跨越，契合国家“建设资源节约型社会”的政策要求。